GMP凈化車間生產(chǎn)(Produce)工藝中常見的問題主要包含以下幾點：
1、產(chǎn)品生產(chǎn)(Produce)過程中雖然有一定的工藝標準，但是無作業(yè)標準，不少一線的操作人員大多數(shù)缺乏技術(shù)技能，或者技術(shù)過于單一，缺少工藝規(guī)范化常識，人員流失率(dropout rate)比較高，在人員流失之后還無法進行及時的補充，導(dǎo)致產(chǎn)品的產(chǎn)能和品質(zhì)（Character)都無法得到相應(yīng)的保障。
2、設(shè)備日常出現(xiàn)故障比較多，對生產(chǎn)作業(yè)效率(efficiency)產(chǎn)生嚴重影響，沒有使整個現(xiàn)有GMP凈化車間的人員配置達到理想化。
3、GMP凈化車間的管理措施（指針對問題的解決辦法)有效性較低，沒有建立起專門的考核制度和管理辦法，這也導(dǎo)致工作人員對于自己崗位職責(zé)不夠清楚，以至于缺乏責(zé)任感。
4、各個崗位之間缺少有效的溝通合作，導(dǎo)致部門之間數(shù)據(jù)（data)對接出現(xiàn)問題；車間環(huán)境需要進一步的優(yōu)化，傳統(tǒng)車間在生產(chǎn)(Produce)過程中出現(xiàn)零配件(spare parts)、半成品和成品的隨意擺放，對于不必要的廢棄物品需要及時的進行清除，使整個生產(chǎn)線和車間都保持整潔，這樣才可以為產(chǎn)品生產(chǎn)效率和品質(zhì)（Character)的提高奠定基礎(chǔ)。
5、使用工具擺放不夠整齊，導(dǎo)致后GMP凈化車間期維修和調(diào)試設(shè)備中比較麻煩；生產(chǎn)(Produce)過程中出現(xiàn)較為嚴重的產(chǎn)品堆積，對后期產(chǎn)品的清尾結(jié)單工作產(chǎn)生嚴重影響，導(dǎo)致工時和加工成本的增加。電子凈化車間高溫車間降溫：玻璃制造廠燈工崗位降溫，玻璃纖維生產(chǎn)車間降溫，陶瓷生產(chǎn)車間降溫，食品加工車間降溫，皮革加工，化工電子，學(xué)校，金屬鑄造車間降溫。食用菌養(yǎng)殖棚，養(yǎng)殖場，種植場降溫，增溫。烘焙車間降溫除濕等。
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